ZARA的15天完成設計出貨，是神話秘技？還是美化后的謊言？紅領西服利用大數據七天定制，是產業標桿還是空口噱頭？然而不可否認的是，快速滿足訂單需求，消除供應鏈中存貨；快速反應市場需求并推出新品，以及在設計商品中擁有快速反單能力，都已成為諸位品牌買手所必備的重要商品企劃課題！
1998年，在英國舉辦的供應鏈管理專題會議上，一間歐洲公司的研究案例顯示：按照規劃的最優效率執行，從取得原材料，到加工、配送并進行產品銷售所需時間為150天；但數據對比又指出，產品加工卻僅需要45分鐘。
那么在150天的供應鏈條中，除去僅有的45分鐘價值，剩余的大部分時間究竟浪費在了哪里？效率在哪里被拖慢？而存貨又在何處被隱藏？
在傳統供應鏈管理中，流水線式的溝通機制，在品牌商、制衣廠、面料廠和紗線廠等繁瑣低效的層級溝通下，時間被大量浪費了。并且，在傳統現貨批發-零售的模式中，是采取先生產再售賣的“推式”供應鏈進行的，這種運作模式的成功基礎完全建立在“準確的市場預測”上，但隨著訊息傳遞速度的加快和透明化以及市場本身的多變，使得市場預測必須依靠現實情況進行快速調整！
因此，快速反映市場需求，進行市場動態的調整預測，迅速調整生產計劃及原料配制，用精確的市場需求成功驅動供應鏈的“動態拉式”和傳遞至供應鏈的各個層級，這其中，成功的關鍵便在于建立衣柜IT信息化的QR，quick response快速反應系統!
以意大利服裝品牌Benetton為例，它在傳統的生產模式下，預先把紗線染色，再把染好色的紗線編織成面料，制成成衣，但由于原先的市場預測失誤，便時常造成不同顏色的服裝滯銷，只能用季末清倉等措施進行處理。
但經過創新的供應鏈流程改造，Benetton把漂白的紗線事先編成各式型號的面料或毛線，在經過市場反應，確定流行顏色后，再進行產品染色。Benetton這一做法其實和ZARA”少量、多樣、定制化“的執行策略如出一轍。它和ZARA一樣，采取了胚布存貨策略，全面掌握染整環節，有預見性地把“定制化”的訂單概念，推到了“染整”供應鏈環節之前。
傳統預測的生產——“推“的模式，走向定制化生產的——”拉“的模式關鍵，是讓”定制決策點“盡早出現在流程中，而非在接近成品端時才顯現。這一舉措不僅增加了動態調整訂單的生產計劃能力，也讓存貨盡早發生在供應鏈初始端或原料端，以原料/半成品的存貨去取代無法重制或成本較高的成品。存貨成本下降，存貨也自然因為動態生產計劃的調整而降低許多！
Benetton的自動運送及信息系統，可以讓24個員工每年管理二十億歐元交易額的產品。這其實靠的便是供應鏈信息平臺的全面貫通，和對平臺端沉淀信息的有效轉化，并快速將供應鏈各環節所需的重要信息，以及動態訂單信息實時準確地反映出去，以進行訂單的快速匹配與調整，從而大幅度提升整體供應鏈的運營效率。
在供應鏈管理中，IT系統明確的動態調整和提供的各環節市場訊息越正確，那么明確的定制化步驟便越多，靠預測生產的步驟則越少，成品/半成品的存貨數量便也就越少。而在生產流程中，實時查看監控，將庫存和空余產能與訂單進行即時調整與匹配，也可對產品的各生產環節進行調查和追責，最終保證產品品質。
