早在2003年，紅領從一家傳統OEM代加工廠商開始了轉型之路，專注于服裝的個性化定制。

　　當時，紅領做了一個讓大多數企業無法想象的決定——將美國紐約市場作為試驗的大本營。通過十多年的努力，紅領從每天生產十多套定制化的服裝，到每天可以生產兩千套。紅領逐漸找到了發展方向，以及繼續存在的價值。

　　在美國發展的如火如荼之時，董事長張代理一直不允許拓展國內市場，而是不斷對工廠進行改造和試驗。用他的話來說：“如果沒有真正優質的產品，市場拓展得越快，實際上消亡得也會越快。”

　　2014年，紅領第一次走進中國人的視野，開始嘗試拓展國內市場。但這一次，紅領震驚了整個傳統服裝行業，一時間，它成為轉型升級的典范。

　　傳統服裝業的三大痛點

　　1995年，紅領集團正式成立。事實上，紅領所處的服裝定制產業面臨著三大痛點，而轉型也是希望能擺脫這些困擾。

　　第一，中國制造經歷了相當一段的繁榮期，當然這個繁榮主要來源于人口的和政策的紅利，當這些紅利慢慢消退，成本優勢也在逐漸消退。

　　成本不具備優勢，又沒有核心技術，在這場經濟大潮中，究竟應該回歸哪里呢？回歸市場和客戶需求的原點，真正圍繞客戶的需求，打造自己的核心競爭力，而不是簡單提高效率，降低成本，就能夠生存下來，所以這是制造業的第一個痛點。

　　第二，成衣行業無法逃離庫存這一痛點，大部分企業賺來得錢都變成一堆庫存。為什么成衣行業有這么多庫存呢？從兩個角度上分析，一個是供應鏈的角度，成衣行業的運作規則是：通過研究明年的流行趨勢和往年的銷售數據，提前一年研發產品；再找面料、輔料生產廠家，一般起訂至少800米的面料；再找到成衣廠家，同款衣服至少起訂800件。因此，當推出一款產品時，至少要滿足這兩個最低起訂量。所以，庫存便已經存在。

　　而從研發系統看，ZARA創造了服裝行業的奇跡，它把設計師體系變成了買手模式，把全世界各大品牌店、各大賣場銷售最好的衣服，做局部修改后下單生產，十個工作日可以上架出售。所有服裝企業都在感慨其背后強大的供應鏈。

　　另一個角度是價位，服裝行業的潛規則是，在面料費和加工費的成本上，服裝品牌的零售價會乘以5到10倍。其實，當成本100元的襯衣，零售價到1000元的時候，500元已經是庫存。如果再平攤經營渠道的營銷、管理費用，商家也沒有賺錢，所有的費用都轉嫁給消費者，所以這是傳統成衣行業很重要的痛點，價格節節升高，商家也沒有賺錢，消費者也為此買單。

　　第三，從定制行業所具備的特點來看痛點。首先，對經驗的依賴性特別的強，包括量體和打板。其次，花費時間長，成本高。

　　而紅領已經摸索出一套可以解決這一系列痛點的方案。

　　3D智能打印代替手工打版

　　顯然，紅領是率先在傳統服裝行業加入互聯網思維的創新者。當互聯網行業的發展進入加速期，紅領集團創始人張代理便開始著手建立數據庫，用了11年時間，投入2.6億元資金，建立了自己的大數據系統，并推出訂單提交、設計打樣、生產制造、物流交付一體化的RCMTM（Red Collar Made to Measure，紅領個性定制）互聯網平臺。

　　通過RCMTM平臺，客戶可以在網上參與設計、提交個性化正裝定制的需求，數據立即傳到制造工廠，形成數字模型，由計算機進行打版，此后的裁剪、縫制與加工、成品檢驗與發貨則由人工完成。而這整個周期，僅需要7個工作日，而一般傳統的服裝企業需要至少一個月交貨。

　　RCMTM平臺的關鍵是用3D智能打印代替手工打版。

　　一般服裝定制要經歷量體、打版、剪裁、縫制、試穿、修改等步驟，基本由手工完成。而且服裝定制對量體師、打版師的經驗要求很高，紅領集團總裁張蘊藍舉例，早在五六年前，國內打版師的最高年薪已經達到3000萬。

　　高人力成本必然帶來高商品價格，服裝個性化定制也因此成為少數人的“專利”。

　　所以，傳統渠道服裝的零售價一般在成本價的5—10倍，而紅領研發了一套量體方法，員工哪怕沒有任何經驗，經過五個月的培訓也能變成量體師。而大數據和3D打印的應用則使得制版工作由機器完成。工業化和信息化的融合大大降低了紅領的生產成本和人力成本，因此其定制產品的生產成本僅比批量生產高出10%，加價率僅為2倍，讓顧客能夠以相對便宜的價格享受到高品質的個性化定制產品。

　　對于紅領而言，所謂的個性化是體現在兩個維度，一個是款式的個性化，可以從面料、領子、袖口等各個方面讓衣服視覺上呈現個性化的效果。另一個是形體的個性化，真正個性化定制的服裝，是根據每個人個性化的體形來打造一個獨一無二的版，可以掩蓋人體的不足，發揮人體的優勢。

　　過去10多年，紅領每年大約積累40萬套西裝制作數據，由此衍生的數據規模達到百萬億級。顧客只需輸入身體19個部位的25個數據，系統便可以用制作建筑圖紙的方式，自動生成最適合的版型，進行計算機3D打版。

　　不僅如此，顧客還可以在平臺上自主設計，自主選擇自己想要的款式、面料、裁剪、紐扣的樣式和數量、刺繡的內容，甚至每一處縫衣線的顏色和縫法，進行真正意義上的個性化定制。通過款式數據和工藝數據囊括了幾乎全部的設計流行元素，能滿足超過百萬萬億種設計組合，覆蓋99.9%的個性化設計需求。

　　除了滿足個性化，紅領還可以大規模的批量生產，在張蘊藍看來，如果不能隨意的增減生產數量，就沒有真正把個性化融入到工業化生產中。

　　事實上，紅領另一個突破點正是改造了生產和組織流程，實現大規模化的定制生產。紅領的客戶可以在全球各地可以通過系統設計衣服，然后直接連接工廠進行下單。

　　以一個訂單為例，會以訂單信息作為核心線索，在組織節點進行工藝分解和任務分解，以指令推送的方式將分解任務推向各部門，以基于物聯網技術的數據傳感器，持續不斷地收集任務完成狀況。通過全程數據驅動，傳統生產線與信息化深度融合，實現了以流水線的生產模式制造個性化產品。

　　目前為止，紅領一年可以生產一百萬套個性化定制的產品。